19世纪中期，出现了第一批3D打印外壳。虽然打印机可以完成他们的工作，但是Schreiner说，要得到跟扫描仪或者软件中一样的形式，这方面行业并不成熟。最终，丹麦唯听助听器公司获得了3D打印助听器服务的专利，随后2001年瑞声达GN ReSound公司也加入进来。在2003年第三季度，瑞声达购买了它的第一台EnvisionTEC打印机，从那时起，他们正式步入正轨。原来这家公司有一台3D Systems 的3D Systems si2 Viper SLA® System打印机，一台选择性激光烧结(SLS) 打印机和一台Stratasys Prodigy?。

瑞声达的工程部总监Russ Schreiner负责管理公司的快速制造项目。Russ参与过各种工作，从程序开发，各种流程的鉴定到培训协议以及决定要买哪台3D打印机。他还和软件公司合作，观察他们产品的雕塑功能。

调查并研究3D打印

Schreiner说公司看了那时候市场上所有可以买到的3D打印机，包括被3D Systems收购前的DTM打印机：我们花了大量时间引进这些系统到我们的工作，但是他们打印不出来我们想要的分辨率。Stratasys打印机打印的零件质量经常有一些问题。

3D Systems打印的结果同样不令人满意：他们的机器“占用的空间较大，标价也更贵。” Schreiner说瑞声达“在欧洲有很多小型实验室，我们尝试使用这些技术，然而打印机的价格以及占地面积让许多人不敢入手。”而当EnvisionTEC设备出现时，选择哪一台机器就不言而喻了。EnvisionTEC 3D打印机“精细度比3D Systems好不止一点”，Schreiner说道。他们用的材料更少，占地面积也更小，操作更简便，培训员和技术人员亲身告诉我们怎么使用设备更简单。

传统的VS现代化进程

过去，制造一个助听器设备需要繁杂的步骤。首先，由患者的耳朵得到硅胶铸件。然后设计者必须要坐着，然后用工具雕刻出压痕，然后得到可识别的最终产品。如果雕刻者犯了一个错误，他必须要申请一个新的压铸件，然后从头开始。

传统的进程意味着取得一个耳朵的压痕，然后雕刻者得到一个正片，再把塑料倒进去。一旦这个过程完成，就要对其进行紫外光固化，获得一个塑料零件。要在塑料零件钻排气孔、听孔，或者是经过额外的人工过程来实现最终的形状。

在瑞声达的工作流程中引进3D打印之后，产品开发过程发生了什么变化?随着助听器行业的发展，自然而然地迫使企业使用3D打印和大量的定制化。这就是为什么瑞声达需要一系列的EnvisionTEC打印机，它们可以很好地完成工作，分辨率达到微米级。这家公司总共拥有大概40台打印机：几台Perfactory® 3打印机，一台half dozen DDSP 打印机，一台Perfactory® Micro和两台3Dent?打印机。

如今，生产流程中使用3D打印机后，可以首先得到某个人耳朵的压铸件或者压痕，然后用一个数字化扫描仪得到一个三维图像。助听器专用的CAD软件就会把扫描结果转换成某个格式的文件，然后3D打印机阅读并复制。得到的三维图像会变成图档，这就是产品的最终形状。

Schreiner说， CAD能够同时设计59种不同类型的产品。经过扫描和雕刻，团队使用Magics软件来添加支撑。打印完成后，技术人员或者生产操作员从机器上取下零件，进行后处理。细节部分处理好后，每个零件就会按一个特别的顺序分配。瑞声达的所有产品中，没有一个产品是一样的。每个零件都是私人订制。

Schreiner说瑞声达有了3D打印之后，已经摆脱了传统人工制造方法带来的误差问题。很容易理解，手工雕刻一个耳机壳没那么精准，会有人为误差。助听器设备一般包括细小零件，例如通风口、导音管，外壳制造好了就把它们组合在一起。

这项技术的好处

没有这个数字化进程，我们就要一直忍受人为误差。使用了EnvisionTEC系统之后，瑞声达的人工生产成本大大降低。以前某个时间段只能一个人做一个耳壳，现在一个机器可打印一整盘耳壳。

如今自动化进程取代了之前制作一个助听器的人力劳动，减少了传统的后处理进程。“有了它之后误差更少了，因为当你想要裁减或者让物体变圆时，电脑就会按照你所想的方式去做，” Schreiner说道，“而要是拿着工具坐在板凳上雕刻，是不能达到同样的水平的。”

“有了图档之后，你就可以把它发到世界各地去制作。”最后，Schreiner还相信图档管理是3D打印另一个重要的特点。如今，助听器到处都可以虚拟制作，质量更好，速度更快，给全世界带来了更好的生活质量。