对于音频设备，耳机似乎是当今首选。87％的人说他们使用耳机听音乐，一代人中就有53％的人拥有至少3对个人音频设备。当今，越来越成熟的3D打印技术正对各行各业产生着不同程度的影响，创造了许多第一次。随着应用市场的不断拓展，3D打印技术逐渐应用于耳机行业，并大大改变了耳机的生产方式。下面介绍3D打印耳机是如何实现批量化生产的。

在没有3D打印的情况下定制和批量生产耳机既昂贵又耗时。传统的耳机研发及开模周期长，这个过程大概需要7-8个月。传统的手工铸造方法在一致性和准确性方面也可能不可靠，耳机设计受工艺的限制，开模一旦有瑕疵，这个模具就不能使用了，这也意味着材料的浪费，模具的成本高，这个过程就成本就非常高昂了。而加入3D打印技术，可以缩短研发制造的周期，并且定制类的耳机也可以批量生产了，这大大节约了金钱和时间成本。

打印像耳机这种精细部件对打印机的成型精度是有要求的，不仅仅要有3D打印设备，稳定的生产力，还需要配合多种高性能的3D打印树脂材料保证成品后期的稳定性，除此之外，还有电子元件和耳机腔体的搭配成型，技术人员的开发实力和创新能力等各种因素，才得以让3D打印耳机能够实现快速量产。

耳机是大生意，像Bedrock，Avara Custom和UFOEAR等亚洲公司和其他许多公司都在使用3D打印保持竞争力。这些公司都使用EnvisionTEC的耳机3D打印机和材料提供各种定制耳机。那么EnvisionTEC是如何为耳机、助听器和定制耳内监护仪（CIEM）制造商提供批量耳机3D打印的？根据大多数使用打印机的公司的情况，它的准确性和速度是关键。

制作一个耳机外壳看似复杂，但使用EnvisionTEC的3D打印技术极大地提高了耳机外壳的生产效率。传统制作耳机生产，在琼脂倒模出外壳后，还需要进行外壳插座开孔、出音嘴开孔及清洗、摆放喇叭固定插座、制作盖板及封盖等一系列操作，所以制作一对定制公模耳机需130分钟。而采用EnvisionTEC 3D打印机生产一副耳机，在打印外壳后，只需要摆放喇叭固定插座、封盖、打磨表面层纹、上光油，所以通过3D制作一对耳机只需60分钟，节约了将近一半的时间。而且以前某个时间段只能一个人做一个耳壳，现在一个机器可打印一整盘耳壳，大大降低了人工成本。

使用EnvisionTEC 3D打印机还能随意设计耳机外观。目前大部分高端耳机都采用定制公模的外观，头小身大，易于倒模，但如果设计的外观是圆形或非头小身大的结构时，倒模就无法完成。而采用3D打印技术，可以制作各种外观，并且可以随时调整。

耳机3D打印机可以完美地呈现出3D设计的细节，使制造内耳装置颠覆了传统的工艺技术，并为客户提供了更多的机会来设计更为复杂的内结构与外壳，并将他们投入批量生产中。